Nachhaltige Qualität und hohe Effizienz in der industriellen Produktion zu erreichen, hängt von der Optimierung der Produktionsprozesse und dem Übergang zur Vollautomatisierung ab. Mit diesem neuen, für einen heimischen Kabelhersteller mit hoher Kapazität in Betrieb genommenen Projekt haben wir die anlagenweite Rohstoffverwaltung vollständig automatisch und flexibel gestaltet.
Diese von uns entwickelte integrierte Lösung wurde so ausgelegt, dass sie Rohstoffe von einem zentralen Punkt aus gleichzeitig an den gesamten Maschinenpark der Anlage überträgt. Damit diese großangelegte zentrale Struktur reibungslos und mit hoher Leistung arbeitet, ermöglichte die von unserem Team durchgeführte robuste F&E-Arbeit — kombiniert mit unserer mehr als 30-jährigen Branchenerfahrung — den erfolgreichen Abschluss des Projekts.
Im System eingesetzte fortschrittliche T-MAX-Technologien
Für die Phasen der Rohstofflagerung, -befüllung und -verteilung des Projekts wurden ausschließlich modulare Silo- und Silobas-Systeme von T-MAX mit hohen Engineering- und Haltbarkeitsstandards gewählt. Die in diesem Rahmen in die Anlage integrierten Technologien sind folgende:
8 Loadcell-Modulsilos
Sie wiegen die Rohstoffmenge sofort und präzise und digitalisieren so die Bestandsverwaltung vollständig. Dank der loadcellbasierten Wägung wird der Materialstand in jedem Silo in Echtzeit überwacht, und Planungs- und Beschaffungsprozesse beruhen auf exakten Daten.
Silobeschicker und divertergestützte Befüllsysteme
Sie sorgen dafür, dass das Material verlustfrei, schnell und korrekt zu den richtigen Linien geleitet wird. Die divertergestützte Architektur ermöglicht eine flexible, fehlerfreie Verteilung von einer einzigen Zuführleitung auf mehrere Punkte.
RFID-standardisierte zentrale Verteiltische
Sie verhindern falsche Zuordnungen und garantieren, dass der richtige Rohstoff sicher zur richtigen Maschine gelangt. Die RFID-basierte Verifizierung macht die Rezeptursicherheit unabhängig von der Initiative des Bedieners.
Konkrete Verbesserungen in den Produktionsprozessen
Nachdem das System mit voller Kapazität in Betrieb genommen wurde, wurden in der Anlage sehr bedeutende betriebliche und qualitätsorientierte Gewinne erzielt:
- Manuelle Förderung beendet: Die Notwendigkeit, Rohstoffe von Hand zu transportieren, wurde beseitigt, und die Fabrik wurde mit einem vollautomatischen Beschickungssystem ausgestattet.
- Logistische Arbeitslast und Risiken verhindert: Die Notwendigkeit, Gabelstapler und Hubwagen innerhalb der Anlage einzusetzen, wurde beseitigt, wodurch Arbeitssicherheit und Ordnung auf der Fläche auf höchstes Niveau gebracht wurden.
- Qualitätsstandardisierung erreicht: Durch menschliches Versagen verursachte Qualitätsprobleme wurden minimiert; hohe Ausschussraten wurden verhindert und die Produktionseffizienz gesteigert.
- Personaloptimierung und Rezeptursicherheit: Der Bedarf an mehreren Bedienern entfiel, während unsichere manuelle Rezeptur-Dateneingaben — eine ständige Risikoquelle — vollständig verhindert wurden.
Wir danken allen technischen und administrativen Teammitgliedern, die mit großem Engagement an der Inbetriebnahme dieser Silo- und Zentralsystemlösung für einen Kabelhersteller mit hoher Kapazität gearbeitet haben. Wir werden mit Entschlossenheit fortfahren, nachhaltige Produktionsmodelle zu schaffen und der Industrie Mehrwert zu bieten.
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