Wir haben ein großtechnisches Automatisierungsprojekt erfolgreich abgeschlossen, das die Rohstofflagerung und die zentralen Förderprozesse einer führenden Hochleistungs-Produktionsstätte von Grund auf modernisiert hat. Mit einem System aus 11+4 Aluminiumsilos, mehr als 120 Fördergeräten und zentralen Verteilertischen haben wir die manuellen Prozesse des Werks beseitigt und die Anlage in das Zeitalter der Vollautomatisierung geführt.
Indem wir 30 Jahre Branchenerfahrung, eine starke F&E-Infrastruktur und unsere Ingenieurskompetenz auf das Feld brachten, haben wir die intelligente Fabrik der Zukunft schon heute gebaut.
Bedarfsanalyse: Die Notwendigkeit der unterbrechungsfreien Förderung
Am Ausgangspunkt des Projekts stand die unterbrechungsfreie Versorgung des sehr großen, hochkapazitiven Maschinenparks des Kunden als kritisches Problem. Unser Hauptziel war es, die in den Silos gelagerten unterschiedlichen Rohstoffe von einem einzigen automatischen Zentrum aus gleichzeitig, unterbrechungsfrei und fehlerfrei an alle Linien zu übertragen.
Für eine Betriebsgröße, die mit manuellen Methoden unmöglich zu bewältigen ist, haben wir statt Standardlösungen einen anlagenspezifischen Ansatz mit hohem Engineering-Anteil gewählt.
Eine anlagenspezifische Engineering-Lösung
Unter Berücksichtigung der enormen Größe des Bedarfs haben wir eine Systemarchitektur für maximale Effizienz entworfen und erfolgreich installiert. Die Lösung besteht aus diesen leistungsstarken Komponenten:
- 11 + 4 Aluminiumsilos: Sichere, kontaminationsfreie und großvolumige Lagerung unterschiedlicher Rohstoffe.
- Mehr als 120 Fördergeräte: Ein garantierter, unterbrechungsfreier Materialfluss zu jedem Punkt des Maschinenparks.
- Zentrale Verteilertische und Silobefüllsysteme: Flexible, sichere Steuerung des Materialverkehrs von einem einzigen Zentrum aus.
Der in den Silos gelagerte getrocknete Rohstoff wird über die zentralen Verteilertische automatisch und synchron an alle Produktionslinien übertragen, sodass jede Linie kontinuierlich mit der richtigen Rezeptur versorgt wird. Die zentralen Verteilertische steuern von einem einzigen Punkt aus fehlerfrei, welches Material an welche Linie geht, während die präzisen Dosiereinheiten die Haupt- und Additivanteile automatisch nach Rezeptur einstellen.
Die von den Silos zum Maschinenpark verlaufenden Edelstahl-Förderleitungen befördern das Material in einem sauberen, geschlossenen Kreislauf und beseitigen Staub und Rohstoffverlust.
Mit 30 Jahren Erfahrung und F&E gemeisterte Herausforderungen
Ein zentrales Automatisierungssystem dieser Größenordnung fehlerfrei in Betrieb zu nehmen und alle Linien synchron zu betreiben, erfordert eine starke F&E-Infrastruktur. Die größte technische Herausforderung des Projekts haben wir dank 30 Jahren angesammeltem Branchen-Know-how gemeistert. Während des gesamten Prozesses arbeiteten wir in voller Synergie mit unserem Kunden; mit regelmäßigen Koordinationsbesprechungen, die Aufgaben und Verantwortlichkeiten klärten, lieferten wir das Projekt im geplanten Zeitrahmen und in makelloser Qualität.
Konkrete Vorteile nach der Inbetriebnahme
Nach Abschluss des Projekts wurden auf den Produktionslinien und bei den Betriebskosten des Kunden klare und messbare Vorteile erzielt:
- Vollautomatische Beschickung: Es wurde eine personenunabhängige Infrastruktur geschaffen, die keine manuelle Rohstoffhandhabung im Werk erfordert.
- Logistik- und Flächenoptimierung: Der Einsatz von Gabelstaplern und Hubwagen im Produktionsbereich endete; interner Verkehr und Unfallrisiko sanken.
- Maximale Qualität, nahezu null Ausschuss: Unkontrollierte Rohstoffverluste und Flächenverschmutzung wurden verhindert, zusätzliche reinigungsbedingte Kosten entfielen.
- Arbeitskräfte- und Arbeitssicherheit: Die Kosten für mehrere Bediener entfielen, während das Risiko von Arbeitsunfällen durch manuelle Handhabung auf ein Minimum sank.
- Datensicherheit: Das frühere Problem unsicherer Rezepturdaten wurde durch die zentrale Automatisierungsintegration vollständig beseitigt.
Eine Signatur für die Zukunft
Unser Kunde brachte seine Zufriedenheit mit der Qualität unserer Projektierung, Installation, Lieferung und insbesondere unserer Kundendienstleistungen offen zum Ausdruck. Mit unserem Gleichgewicht aus Qualität, Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Preis-Leistung schreiben wir weiterhin neue Erfolgsgeschichten in der Industrieautomation. Für ein ähnliches Projekt zur zentralen Rohstoff- und Siloautomatisierung können Sie sich an unser Ingenieurteam wenden.
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